만사리사: 디지털 프린트가 날수록 아름답다

시대의 변천과 경제 소비 형식의 변화에 따라 많은 전통 실크 기업의 발전은 걸음걸이가 어렵다고 할 수 있다.

그러나 만사리그룹의 근년 역정을 되돌아보면, 우리는 또 다른 광저우 엑스포, 광저우 아시아경기와 APEC 회의에 참여한다.

초빙하다

고관은 국내, 그리고 국제 무대에서 경치가 무한하다.

“ 만사리 가 이런 성적 을 얻는 데 많은 원인 이 있어 선진적 인 디지털 을 가지고 있다

유연성 생산을 실현하는 것은 그 핵심 요소 중의 하나다.

만사리 실크 과학 기술 유한회사 사장 마틴방이 이렇게 강조했다.

1 앞장서서'수인 '연구를 펼치다

현재 디지털 프린트는 저오염, 저소모, 고부가가치, 유연화의 생산 특징으로 많은 기업들이 투자하고 있다.

그러나 10여 년 전 디지털 프린트가 국내 시장에서 난감한 처지로 거의 거의 묻지 않았다.

그해 디지털 프린트의 가격은 많은 기업들이 뒷걸음치지만 전통 실크 프린트 공정장, 기술난이도가 높고, 에너지 소모, 폐수 등 문제는 결국 회피할 수 없다.

디지털 프린팅의 출현은 실크 전통 프린팅의 부족과 결함을 보완했다.

그래서 어떤 대가를 치르든 우리는 반드시 처리해야 한다.

마틴이 이렇게 말했다.

2005년 만사리는 디지털 프린트 기술을 개발하기로 결심했다.

하지만 이른 디지털 프린터 속도 등 측면에서 제약을 받아 시작된 지 몇 년 전 만사리는 원단산업화 요구에 이르지 못했다.

“전통적인 프린트와 디지털 프린트의 원리는 완전히 다르며, 똑같은 색과 패턴을 만들어야 한다. 회사 기술팀에 대한 도전이 큰 도전이다.”

마틴의 추억.

그러나 노력은 심부름꾼이 아니라 만사리 디지털 인화산업화는 2008년 이뤄졌다.

마틴 측은 "대량의 연구를 거쳐 회사 기술자들은 분색 기술의 개선, 분사 인자 변수 조정 및 잉크 선별에 착수해 디지털 색채가 이 중대한 기술적 난제를 해결하고, 다른 일련의 공예 기술의 개선과 제고에 맞춰 디지털 프린트 규모의 개성화 정제 형성 산업화를 완성했다"고 말했다.

현재 디지털 프린팅 기술이 갈수록 성숙해지고 생산량도 크게 증가하고 속도는 이미 이 기술의 질곡은 아니다.

2014년 실크 공업생산, 참관, 교육 및 관광은 일체의 만사리 하사공업원이 건설되어 사용하고 있다.

현재 이 기지 안에서 이탈리아 미가니 일본 애프터, 항주 홍화 등이 백대 국내외 선진적인 디지털 프린터가 착실하게 일하고 있다.

이 프로젝트의 연산 실크 프린트 직물은 900만 평방미터에 달할 수 있으며, 거대한 생산은 만사리 생산의 수요를 충족시키며 대외기업의 인수 가공을 겸할 수 있다는 것으로 알려졌다.

2 초과 환경 보호 원가 인하

전국 각지에서 환경보호 입찰을 위해 고민할 때, 만사리의 환경보호 의식과 합리적으로 오염 배출이 발전의 발걸음을 쉬지 않고 있다.

모래밭에 내려온 공장에서는 경화된 땅이 얼룩이 보이지 않아 직장 환경이 깨끗하다.

"이 프로젝트는 저오수 실크 디지털 프린트 직물 기술을 채택했다."

마틴 측은 기존 날염 기술에 비해 염료 소비 30% 감소, 물 소비 85% 감소 45% 감소, 단위 수처리 비용 30% 감소, 폐수 순환 이용, 1만 원당 생산액 종합 에너지 소비는 전통 인화의 1 /10.

마틴 측은 실크 제품의 생산 코스가 녹색 환경보호라고 밝혔다.

“ 날염 폐수 는 수량 이 크고, 생화성 이 낮고, 소금량 이 높고, 색도 가 높고, 수질 파동 이 큰 특징을 가지고 있다.

자원, 환경 등 강성 구속이 날로 강화되면서 날염 기업이 발전하려면 환경 보호 관리에 직면해야 하며, 적극적으로 용감하게 뛰어넘어야 한다. 과학 기술 함량이 높은 자기 정비 를 통해 업그레이드할 수 있다.

그가 말했다.

현재, 만사리 연구의 저오수 실크 디지털 프린트 기술은 거의 대부분 실크 의상, 스카프, 넥타이, 심지어 실크, 커튼, 커튼, 가방, 장식품 등 디지털 프린트의 프린트의 모습이 담겨 있으며, 동시에는 만사리의 판매, 이윤이 이중풍작을 가져왔다.

연보에 따르면 2015년 만사리그룹의 매출은 전년 대비 11% 증가하였으며, 이윤은 전년 대비 10% 증가하였으며, 그중 실크 판정 판매는 전년 대비 12% 증가한 이윤이 전년 대비 26% 증가한 것으로 나타났다.

3 색채 관리 난제를 해결하다

현재 기업들은 디지털 프린터 샘플이 빠르고, 샘플이 저렴하고 효과성이 좋지만 실크 원단을 겨냥해 디지털 프린트가 여전히 급히 해결해야 할 문제가 있다.

예를 들어 전통 프린트의 특색 프린트와 비교해 디지털 프린트는 CMYK 의 혼색 프린트이며 모든 색상은 사색 잉크가 섞여, 약간의 외부 변화, 잉크의 차이, 프린터 사이의 차이, 인쇄 과정에서 환경의 미소한 변화, 혼색 후 일련의 색상에 영향을 미칠 수 있다.

“ 예전에는 전통 프린트의 꽃무늬가 디지털 프린트와 디지털 프린트와 디지털 프린트의 원리가 완전히 다르기 때문에 똑같은 색과 패턴을 만들어야 하는데 난이도가 크다.

2008년 이후 회사 기술자들은 원고 기술을 개선하고 분사 인자를 조정하고 잉크 선별에 착수해 많은 연구를 거쳐 마침내 이 중대한 기술적 난제를 해결하였다.

마틴 측 추억설.

“회사는 2013년 말부터 연구를 시작한다. 2014년 5월 항주 전자과학기술대학 디지털 매체와 예술설계대 팀을 초빙해 디지털 프린트 색채 관리 프로젝트를 다국적으로 협력해 ‘색채 관리 아날로그 시스템 ’을 연구하고, 색깔의 환원도를 95% 이상으로 확보하고 있다.”

마틴이 자랑스럽게 말했다.

2년의 대량 실험과 테스트를 통해 만사리는 디지털 프린트 프로젝트에서 색깔이 부족하기 쉬운 환경을 조성하고, 데이터 방식으로 각 공정 사이의 손실을 보충해 관리 시스템에'소견인 소득'의 목표를 달성했다.

만사리는 국내 최초의 방직품 디지털 프린트 전 과정에서 색채 관리를 실시하는 기업이다.

원래 색채를 보고 색채를 맞추어 색조 숫자로 변한다.

이렇게 하면 팔레트는 컴퓨터에서 색칠을 하면 빠르고 정확하게 할 수 있다.

그리고 우리는 다른 기형별 색채 일치를 이룩했다.

마틴 측은 일반적으로 스프레이, 잉크, 관리 소프트웨어가 다르기 때문에 같은 화형을 때면 색깔이 일치하지 않을 것이라고 덧붙였다.

그러나 색채 관리를 통해 만사리는 두 개의 장치의 색채를 맞추어 색깔이 일치하는 제품을 인쇄할 수 있다.

물론 색채 관리 시스템을 완벽하게 발휘해야 하며 각 날꽃의 공정 (풀을 먹이고, 장조림, 증화, 수세와 정리 등) 을 모두 비교적 엄격한 표준화 작업에 주의해야 한다.

색채 관리는 동태의 과정이다. 생산 조건의 변화에 따라 끊임없이 조정해야 한다.

간단한 예를 들어 사용하는 디스플레이, 스캐너, 최소 한 달에 한 번씩 교정을 해야 한다.

마틴이 제시하다.